1、基本情况  

   自动化设备以工业生产的各个工艺环节实现高效、自动、安全、节能的运行为目标，集成了精密化、柔性化、智能化、实用化、模块化、安全化等先进设计制造技术，通过对过程实施检测、控制、优化、调度、管理和决策，实现增加产量、提高质量、降低成本、降低劳动强度、减少资源消耗、消除环境污染等目的，广泛应用在石化、化工、冶金、汽车、电子、医药、军工等流程工业和各种加工制造行业，是一个国家工业自动化水平的真实体现。实现自动化设备自主化是振兴装备制造业的关键之一，对促进我国产业升级及产业结构调整具有重要作用，是落实科学发展观、提高效益、节约资源、保护环境的必然要求。

   目前，我国化工装备制造业年工业总产值约5000 亿元左右，其中石化专用设备约1800 亿元。（数据来源：上海证券报《“十二五”力推能源装备国产化 扶持政策渐趋明朗》）
   2、行业成就显著
   经过50 多年的发展，我国自动化设备业取得了令人瞩目的成就，尤其是国务院颁布《国务院关于加快振兴装备制造业的若干意见》后，重大工程自动化控制系统和关键精密测试仪表的国产化率得以快速提升，促进了整个行业的快速发展。
   目前，我国自动化设备已经形成了门类齐全、具有相当规模和一定水平的产业制造体系，已能成套提供大型冶金、石油、化工、矿山、航空、电力设备等诸多行业，成为国民经济的重要支柱产业。在石化装备方面，“十一五”期间我国石化重大技术装备国产化工作取得了空前的重大进展，石化化工装备国产化率已达到80%以上，一大批关键和核心装备摆脱了依赖进口的被动局面，为我国独立自主发展现代石化工业提供了技术装备支持。
   我国现已成为全球自动化设备产业发展最快的国家，世界上主要的自动化设备企业都已进入我国。在市场的驱动下，国内企业积极进行自主开发、技术引进并消化吸收，攻克了一大批产业发展的关键技术，使我国自动化设备的技术水平快速提高，部分领域取得了突破性进展。

3、行业存在的不足
我国自动化设备业虽然取得了令人瞩目的成绩，但仍存在诸多不足，主要表
现在：
   （1）部分核心产品依赖国外企业
   虽然我国在自动化设备研制方面取得了进步，部分领域有突破性进展，但国内大型电力、石化、冶金、核电等领域中应用的某些核心自动化设备仍被国外企业所垄断，还需从国外进口。
    （2）自主创新能力不足
   在研发上，虽然国内企业在部分技术上实现了突破，但总体的研发投入不足使行业仍然缺乏自主创新能力，只有少部分企业的研发投入能达到销售收入的5%-10%。而自主创新能力的不足易使我国重大设备制造企业处于“引进-落后-再引进-再落后”的恶性循环，造成重要领域发展所需大量高技术、高附加值的成套设备不得不依靠进口的局面。
    （3）缺乏具有国际竞争力的大型企业集团
    当前自主创新能力不足是制约自动化设备业发展的关键因素，而缺乏具有国际竞争力的大型企业集团直接导致了创新能力的匮乏。自动化设备是信息技术、新材料技术、精密加工成型技术等新技术应用最快、集成程度最高的领域，必须集中优秀人才和投入巨额资金进行科技创新，而目前国内企业产品开发研制和关键精密加工手段落后，欠缺大型复杂系统的设计、验证技术，缺少在重大工程中的实施经验，在技术创新、系统集成能力等方面和国际巨头相比还存在较大的差距，在实际工作中也存在重主机、轻配套、忽视自动化设备自主化等问题，使国内自动化设备企业没有获得相关行业同步发展的机会。
   （4）新产品市场准入困难
   目前，市场对新产品的接纳也是影响国产自动化设备在石化、大型电力、冶金等工程上应用的主要阻碍之一，特别是首台（套）产品市场准入问题，严重制约国产自动化设备的推广应用，使国内自动化设备企业失去根据应用实际情况不断调整、完善、提升的机会。因此，我国要加快体制改革和机制创新的步伐，重视企业自主创新能力，切实落实各项有利于自动化设备业的产业政策，加快推进自动化设备自主化进程。